MRP Nedir? Kapsamı ve Tarihi

0
133

Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP), üretim süreçlerini yönetmek için kullanılan bir üretim planlama, zamanlama ve envanter kontrol sistemidir. Çoğu MRP sistemi yazılım tabanlıdır, ancak MRP’yi elle de yapmak mümkündür.

Bir MRP sistemi üç amacı aynı anda bulmayı amaçlamaktadır:

  1. Malzemelerin üretim için mevcut olduğundan ve müşterilere teslim edilmek üzere ürünlerin mevcut olduğundan emin olun.
  2. Mağazadaki mümkün olan en düşük malzeme ve ürün seviyesini koruyun
  3. Üretim faaliyetlerini, teslimat programlarını ve satın alma faaliyetlerini planlayın.

Geçmişi

MRP’den önce ve bilgisayarların endüstriye hakim olmadan önce, imalat ve envanter yönetiminde EOQ (ekonomik sipariş miktarı) gibi yeniden sıralama noktası (ROP) / yeniden sipariş miktarı (ROQ) tipi yöntemler kullanılmıştır.

Joseph Orlicky, 1964 yılında Toyota İmalat Programına bir cevap olarak malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) geliştirdi. MRP’yi kullanan ilk şirket, 1964’te Black & Decker, proje lideri olarak Dick Alban’dı. Orlicky’nin 1975’teki Malzeme İhtiyaç Planlaması kitabında, Üretim ve Envanter Yönetimi’nde Yaşamın Yeni Yolu alt başlığı bulunmaktadır. 1975 yılına gelindiğinde, MRP 700 şirkette hayata geçirildi. Bu sayı 1981’e kadar yaklaşık 8000’e yükselmiştir.

Oliver Wight 1983’te MRP’yi üretim kaynak planlaması (MRP II) olarak geliştirmiştir. 1980’lerde Joe Orlicky’nin MRP’si, Oliver Wight’ın üretim planlaması (MRP II) haline getirildi ve bu planlama, kaba kesim kapasitesi planlaması, kapasite gereksinimleri planlaması, 1983’teki S & OP ve diğer kavramları klasik MRP’ye getirdi. 1989’da yazılım endüstrisinin yaklaşık üçte biri Amerikan endüstrisine satılan MRP II yazılımıydı (1.2 milyar dolarlık bir yazılım)

Üretimde MRP kapsamı

Bağımlı talep vs bağımsız talep

Bağımsız talep, talebin bitki veya üretim sistemi dışından kaynaklandığı; bağımlı talep ise bileşenler için taleptir. Malzeme listesi (BOM), nihai ürün (bağımsız talep) ile bileşenler (bağımlı talep) arasındaki ilişkiyi belirtir. MRP, BOM içindeki bilgileri girdi alır.

Bir MRP sisteminin temel işlevleri şunlardır: stok kontrolü, malzeme faturası işlenmesi ve temel zaman çizelgesi. MRP, kuruluşların düşük envanter seviyelerini korumasına yardımcı olur. Üretim, satın alma ve teslim etme faaliyetlerini planlamakta kullanılır.

“İmalat organizasyonları ürünlerine bakılmaksızın aynı günlük pratik problemle karşı karşıyalar – müşteriler ürünlerin hazırlanmasından daha kısa sürede kullanılmasını istiyor, bu da bir miktar planlamanın gerekli olduğu anlamına geliyor” dedi.

Şirketler, satın aldıkları malzemelerin çeşitlerini ve miktarlarını kontrol etmeli, hangi ürünlerin hangi miktarlarda üretileceğini planlamalı ve mevcut ve gelecekteki müşteri taleplerini mümkün olan en düşük maliyetle karşılayabilmelerini sağlamalıdırlar. Bu alanlardan herhangi birinde kötü bir karar vermek şirketin para kaybetmesine neden olacaktır. Aşağıda birkaç örnek verilmiştir:

  1. Bir şirket üretimde kullanılan miktarı yetersiz miktarda satın alırsa (veya yanlış öğe) zamanında ürün tedarik etmeye ilişkin sözleşme yükümlülüklerini yerine getiremeyebilir.
  2. Bir şirket aşırı miktarda bir madde satın alırsa, para harcanmaktadır – fazlalık miktarı nakit bağlarken, hiç kullanılmayabilecek stok kalır.
  3. Bir siparişin yanlış zamanda üretilmesine başlarsanız, müşterinin teslim tarihlerinin kaçırılmasına neden olabilir.

MRP, bu sorunlarla baş etmek için bir araçtır. Birkaç sorunun yanıtlarını sunar:

  1. Hangi öğeler gerekiyor?
  2. Kaç taneye gerek var?
  3. Ne zaman zorlanıyorlar? …

MRP, hem dış tedarikçilerden hem de daha karmaşık öğelerin bileşenleri olan dahili olarak üretilen alt montajlara satılan ürünlere uygulanabilir.

Veri

Dikkat edilmesi gereken veriler şunlardır:

  1. Oluşturulan son öğe (veya öğeler). Bu, bazen bağımsız talep olarak veya BOM’da seviye “0” (malzeme listesi) olarak adlandırılır.
  2. Bir seferde ne kadarına ihtiyaç vardır.
  3. Talebi karşılamak için gerekli miktarlar ne zaman gereklidir.
  4. Depolanmış malzemelerin raf ömrü.
  5. Envanter durum kayıtları. Stokta halihazırda stokta bulunan net malzemelerin kayıtları ve tedarikçilerden sipariş üzerine malzemeler.
  6. Malzeme Listesi. Her bir ürünü yapmak için gereken malzeme, bileşen ve alt montajların ayrıntıları.
  7. Planlama verileri. Bu, yönlendirme, işçilik ve makine standartları, kalite ve test standartları, çekme / çalışma hücresi ve itme komutları, lot boyutlandırma teknikleri (örneğin, sabit lot boyutu, lot başına lot, ekonomik sipariş gibi öğeleri üretmek için tüm sınırlamaları ve yönergeleri içerir. Miktar), hurda yüzdeleri ve diğer girdiler.

Çıktılar

İki çıkış ve çeşitli mesajlar / raporlar vardır:

  1. Çıktı 1, “Önerilen Üretim Çizelgesi” dir. Bu, ana üretim programından (MPS) gelen talebi karşılamak için gereken Yönlendirme ve Malzeme Listesi’ndeki her adım için gereken minimum başlangıç ve bitiş tarihlerini ayrıntılı olarak belirtir.
  2. Çıktı 2, “Önerilen Satın Alma Çizelgesi” dir. Bu, satın alınan ürünlerin tesise alınması gereken tarihleri ve üretim programlarını eşleştirmek için satınalma emirlerinin veya tüm sipariş emrinin gerçekleşmesi gereken tarihleri belirtir.

Mesajlar ve raporlar:

  1. Satın alma siparişleri.Bir tedarikçiye malzeme sağlamak için verilen bir emir.
  2. Bildirimleri yeniden planlayın. Bunlar, mevcut siparişleri iptal etme, artırma, gecikme veya hızlandırma önerir.

Sipariş miktarlarını bulmak için yöntemler

  1. Dinamik lot büyüklüğü
  2. Gümüş yemek müdahaleli
  3. Az-Unit-Maliyet sezgiseli

MRP sistemleri ile ilgili problemler

  1. Verilerin bütünlüğü. Envanter verilerinde, malzeme listesinde (genellikle ‘BOM’ olarak anılacaktır) veriler veya ana üretim çizelgesinde herhangi bir hata varsa, çıktı verileri de yanlıştır ( “GIGO”: çöp içeri girilir, çöp çıkarılır) . Veri bütünlüğü, döngü sayımı ayarlarında yapılan yanlışlıklar, girdi ve çıktıları alma hataları, rapor edilmeyen hurda, atık, hasar, kutu sayısı hataları, tedarikçi konteyner sayısı hataları, üretim raporlama hataları ve sistem sorunları nedeniyle de etkilenir. Çekme sistemleri uygulayarak ve barkod taramasını kullanarak bu hataların çoğunu en aza indirebilirsiniz. Bu sistem türündeki çoğu sağlayıcı, sistemin yararlı sonuçlar vermesi için en az% 99 veri bütünlüğü önerir.
  2. Sistemler, bir fabrikanın bir ürünü bir bileşen parçalardan yapması ne kadar süreceğini (kullanıcıların hepsinin mevcut olduğu varsayılarak) belirtmesini gerektirir. Buna ek olarak, sistem tasarımı, imalatdaki “kurşun süresinin”, yapılan her miktar eşyanın miktarına veya fabrikada eşzamanlı olarak yapılan diğer ürünlere bakılmaksızın aynı olacağını varsaymaktadır.
  3. Bir imalatçının fabrikaları farklı şehirlerde hatta ülkelerde olabilir. Bir MRP sistemi için bir miktar malzeme sipariş etmemiz gerekmediğini söylemek iyi değil, çünkü binlerce kilometre uzakta bolluk var. Genel ERP sistemi, envanter ve ihtiyaçları bireysel fabrika tarafından organize edebilmeli ve her bir fabrikanın, genel işletmelere hizmet etmek için bileşenleri yeniden dağıtılabilmesini sağlamak için ihtiyaçları birbiriyle iletişim kurabilmelidir. Bu, işletmedeki diğer sistemlerin hem bir MRP sistemi uygulamaya başlamadan önce hem de gelecekte doğru şekilde çalışması gerektiği anlamına gelir. Örneğin, ürünün ilk kez (kusurlar olmadan) ortaya çıkmasını sağlayan çeşit azaltma ve mühendislik gibi sistemler yerinde olmalıdır.
  4. Tasarım, değişen tasarımı olan bir bölüm için hem eski tasarım hem de yeni tasarım için müşterilerin siparişlerini eşzamanlı olarak uyguluyor olabilir. Genel ERP sisteminin, MRP’nin her iki versiyon için ihtiyaçları ve izlemeyi doğru bir şekilde hesaplayacağı şekilde parçaları kodlayan bir sistemi olması gerekiyor. Parçalar MRP hesaplamalarından daha düzenli olarak mağazalara girip çıkmalıdır. Bu diğer sistemler iyi manuel sistemler olabilir, ancak MRP’ye bağlanmalıdır. Örneğin, MRP hesaplamalardan hemen önce yapılan ‘dolaşmak’ stok alım miktarı, küçük bir envanter için pratik bir çözüm olabilir (özellikle “açık mağaza” ise).
  5. MRP’nin diğer önemli dezavantajı, hesaplamalarında kapasiteyi hesaplamanın başarısız olmasıdır. Bu, işgücü, makine veya tedarikçi kapasite kısıtlamaları nedeniyle uygulanması imkansız sonuçlar verecektir. Bununla birlikte, bu büyük ölçüde MRP II tarafından ele alınmıştır. Genel olarak, MRP II, entegre finansal sistemler içeren bir sistemi ifade eder. Bir MRP II sistemi sonlu veya sonsuz kapasite planlamasını içerebilir. Ancak, gerçek bir MİP II sistemi olarak düşünülmesi finansal şartları da içermelidir. MRP II (veya MRP2) konseptinde, ön üretim verilerindeki dalgalanmalar, ana üretim çizelgesinin simülasyonu da dahil olmak üzere dikkate alınarak uzun vadeli bir kontrol oluşturulur. [9] MRP2’nin daha genel bir özelliği satınalma, pazarlama ve finansman alanlarına yayılması (şirketin tüm fonksiyonlarının entegrasyonu), ERP bir sonraki adım olmuştur.

Veri bütünlüğü sorunlarına çözümler

  • Malzeme Listesi – En iyi uygulama, üretim sahasında fiziksel olarak fatura doğrulamayı yapmak veya ürünü çıkarmaktır.
  • Çevrim sayımı – En iyi uygulama, envanterin neden arttığı veya azaltıldığı bir çevrim sayımının nedenini belirlemektir. Temel nedeni bulun ve sorunun tekrar oluşmasını önleyin.
  • Çevrim sayımı – En iyi uygulama, envanterin neden arttığı veya azaltıldığı bir çevrim sayımının nedenini belirlemektir. Temel nedeni bulun ve sorunun tekrar oluşmasını düzeltin.
  • Hurda raporlama – Bu, herhangi bir bütünlük ile sürdürülmesi en zor alan olabilir. Üretim alanına hurda bidonları sağlayarak hurdayı izole etmeye başlayın ve hurdayı günlük olarak bidonlardan kaydedin. Sitedeki hurda gözden geçirmenin bir yararı, önleme eyleminin mühendislik grubu tarafından yapılabilmesidir.
  • Hataları alma – Alınan noksanlıkları algılayan manuel sistemler hata eğilimli olabilir. En iyi uygulama ASN tarafından tedarikçiden alma sistemini uygulamaktır. Tedarikçi bir ASN gönderir (gelişmiş nakliye bildirimi). Bileşenler kuruluşa alındığında, ASN işlenir ve ardından her satır öğesi için şirket etiketleri oluşturulur. Etiketler her kaba yapıştırılır ve daha sonra MRP sistemi içine taranır. Ekstra etiketler sevkıyatta bir eksiklik olduğunu ortaya koyuyor ve çok az etiket sevkıyatın fazla olduğunu ortaya koyuyor. Bazı şirketler ödenecek hesapların işlenmesindeki süreyi azaltarak ASN için ödeme yapar.
  • Nakliye hataları – Konteyner etiketleri göndericiden yazdırılır. Etiketler bir hazırlama alanında veya nakliyeciye yüklendiğinde kutulara yapıştırılır.
  • Üretim raporlaması – En iyi uygulama, üretimi envantere girmek için barkod taramasını kullanmaktır. Reddedilen bir ürün MRB (malzeme inceleme kurulu) konumuna taşınmalıdır. Sıralama gerektiren konteynırların ters alınması gerekir.
  • Yenileme – En iyi doldurma uygulaması, barkod taraması veya çekme sistemi kullanılarak değiştirilebilir. Ürünün karmaşıklığına bağlı olarak, planlayıcılar, min-max sistemi ile tarama yaparak malzemeleri sipariş edebilirler.

Talep odaklı MRP

Talep temelli MRP beş farklı bileşenden oluşan çok kademeli bir resmi planlama ve uygulama tekniğidir:

  1. Stratejik envanter konumlandırma – Etkili envanter yönetimi ile ilgili ilk soru “ne kadar envantere sahip olmalıyız” değil mi? Ne yapıyor, “ne zaman bir şey yapmalıyız ya da almalıyız?” Bugünün imalat ortamlarında sorulması gereken en temel soru, “sistemimiz ve çevre göz önüne alındığında, en iyi korumaya sahip olmak için nereye stok yerleştirmeliyiz?” Envanter, marinadaki tekneleri gelen dalgaların pürüzlülüğünden korumak için bir mola duvarı gibidir. Açık okyanusta kırılma duvarları 50-100 feet boyunda olmalı, ancak küçük bir gölde kırılma duvarları sadece birkaç metre boyundadır. Camsı pürüzsüz bir gölette mola duvarı gerekli değildir.
  2. Tampon profilleri ve seviyesi – Stratejik olarak yenilenen konumlar belirlendikten sonra, bu tamponların gerçek seviyeleri başlangıçta ayarlanmalıdır. Birkaç faktöre dayanarak, farklı malzemeler ve parçalar farklı davranıyorlar (ancak birçoğu aynı davranır). DDMRP, stratejik yenilenme için seçilen ve “tampon profiller” gibi davranan parça ve malzemelerin gruplandırılmasını gerektirir. Tampon profilleri, kurşun süresinin (çevreye göre), değişkenliğin (talebin veya arzın), parçanın yapıldığı veya satın alınmadığı veya dağıtılıp dağıtılmadığı ve önemli sipariş katları olup olmadığı gibi önemli faktörleri dikkate alır. Bu tampon profilleri, her bir parça için ayrı ayrı bir tampon resmi üreten “bölgeler”‘den oluşur; bu parçalar, ayrı ayrı parça özellikleri grup özelliklerine uygulanır.
  3. Dinamik ayarlamalar – Yeni tedarikçiler ve malzemeler kullanıldığında, yeni pazarlar açıldığında ve / veya eski pazarlar bozulursa ve üretim kapasiteleri ve yöntemleri değiştiğinde, zamanla grup ve bireysel özellikler değişebilir ve değişecektir. Dinamik tampon seviyeleri, şirketin tamponları gruplara uyarlamasını ve bireysel parça özellik değişikliklerini çeşitli düzenlemelerin kullanılması yoluyla zaman içinde değiştirmesini sağlar. Böylece, az çok değişkenlikle karşılaşıldığında veya bir şirketin strateji değişiklikleri sırasında bu tamponlar çevreye uyum sağlamak için uyarlanır ve değişirler.
  4. Talep odaklı planlama – bugünün donanım ve yazılımının olağanüstü hesaplama gücünden yararlanır. Aynı zamanda, yeni talep odaklı veya çekiş tabanlı yaklaşımlardan da yararlanır. Bu iki unsur birleştirildiğinde her iki dünyanın da en iyisi olur; Günümüz dünyasının çalışma biçimine ilişkin ilgili yaklaşımlar ve araçlar ve planlama ve uygulama düzeyinde daha iyi ve hızlı kararlar ve eylemleri destekleyen bir rutin sistem.
  5. Görünür ve işbirliğine dayalı yürütme – Herhangi bir planlama sisteminden satınalma emirleri (PO), üretim emirleri (MO) ve aktarma siparişleri (TO’lar) başlatmak sadece malzeme ve sipariş yönetimi zorluğunu ortadan kaldırmaz. Bu Hizmet Merkezleri, MO’lar ve TO’lar, genellikle “uygulama ufku” nda sıklıkla oluşan değişikliklerle senkronize edilmelidir. Uygulama ufku PO, MO veya TO’nun kayıt sisteminde kapatıldığı zamana kadar geçen zamandır. DDMRP, bir organizasyon ve tedarik zinciri boyunca ilgili bilgi ve önceliklerin hızlandırılmasını hızlandırmak için, tüm bölüm kategorileri için modern, entegre ve büyük ölçüde gerekli yürütme sistemini tanımlar.

Bu beş bileşen, geleneksel MRP sistemlerinin sinirliliğini ve karmaşık ve zorlu ortamlardaki kamçı etkisi olmaktan çıkarmakla birlikte, büyük oranda nemlendirmek için birlikte çalışır. Aşağıdakiler de dahil olmak üzere DDMRP’yi pazarlayan danışmanlık şirketi tarafından birçok iddia yapıldı: Bu yaklaşımları kullanırken, planlayıcılar artık bir günlük bile olsa her bir bölüm için her mesaja cevap vermeye çalışmak zorunda kalmayacak. Bu yaklaşım, planlanan stok stokunun olumsuz olarak etkilenmesi riski taşıyan parçalar hakkında gerçek bilgiler sağlar. DDMRP, yönetilen birçok parçadan dikkat gerektiren önemli birkaç öğeyi sıralar. DDMRP yaklaşımı uyarınca, daha az sayıda planlayıcı daha iyi kararlar alabilir. Bu, şirketlerin, çalışanların ve beşeri sermayelerinin yanı sıra bilgi teknolojisinde yaptıkları büyük yatırımlardan daha fazla yararlanabilecekleri anlamına geliyor. Bununla birlikte, bir tarafı DDMRP’nin bugün kullanılan MRPII / ERP sistemlerinin çoğunda çalışamayacağı ve bu nedenle kullanmak isteyen şirketlerin mevcut sistemlerini “sertifikalı uyumlu” bir sistemle güçlendirmesi gerektiği yönünde.

DDMRP, CTO (siparişe göre yapılandırma), MTS (stokta kalma), MTO (siparişe göre üretme) ve ETO (sipariş vermek için mühendislik) gibi çeşitli ortamlara başarıyla uygulanmıştır. Metodoloji her ortamda farklı şekilde uygulanır ancak beş adımlı süreç aynı kalır. DDMRP, kısıtlamalar teorisi (TOC), geleneksel MRP ve DRP, Altı Sigma ve yalın bilgi kullanmaktadır. Etkili bir şekilde MRP ve kanban tekniklerinden biridir.